水泥生產線分別粉磨案例分析

　　水泥生產線分別粉磨案例分析。水泥生產線磨粉系統采用立磨和球磨兩大系統構成。

　　分別粉磨作為一種提產降耗，優化水泥品質的有效生產方式，在國內外的運行一直沒有停止，包括輥壓機、立磨、輥筒磨這些新裝備的出現也未能將其淘汰出局，分別粉磨的使用案例很多，這里僅就一些典型案例作一介紹。

??國外分別粉磨案例

??有一個向混凝土攪拌站供水泥的公司，為了滿足攪拌站對水泥的多種要求，也為了降低自己的生產成本，竟然開發了將近20個有針對性的水泥品種。為了實現不同水泥的生產，并進行方便的品種轉換，該公司采用了由三個子系統組成的分別粉磨系統，其系統流程如圖10-17所示。

圖10-17  由三個子系統組成的分別粉磨系統流程

??熟料粉子系統：（包括石膏、石灰石，有時加入粉煤灰），該系統可以根據混合材品種及摻量、SO3的含量、粉磨細度要求的不同，生產3～5種熟料粉。

??該系統由輥壓機、球磨機和選粉機組成，輥壓機為邊料循環的預粉磨，球磨機和選粉機組成閉路系統，部分粉煤灰從選粉機加入。

??加入石膏是為了便于最終水泥的SO3控制；是否加入石灰石和粉煤灰根據最終的水泥品種確定；粉煤灰加入選粉機是為了提前選出細粉，以提高系統的粉磨效率。

??球磨機的尾倉使用了直徑最小的研磨體（Φ15mm），有利于提高研磨能力和提高熟料顆粒的球形度。系統采用了高選粉效率的O—Sepa選粉機，以實現分別粉磨的顆粒窄分布（這一點不同于混合粉磨）。

??該系統生產的熟料粉顆粒分布接近性能的RRSB方程，均勻性系數高達1.28，在加入石灰石和粉煤灰時，更多的細粉是石灰石和粉煤灰，熟料的均勻性系數會更高。

??礦渣粉子系統：由一個立磨子系統粉磨，生產比表面積為450m2/kg、600 m2/kg、800 m2/kg的三種礦渣粉。

??采用立磨主要為了降低粉磨電耗；加入使礦渣粉的SO3含量接近于水泥的石膏，是為了讓最終水泥中的SO3含量不受礦渣粉的加入量影響，也是為了便于最終水泥的SO3控制。

??粉煤灰子系統：該系統為球磨機和選粉機組成的閉路粉磨系統，以根據水泥品種的要求，實現加入粉煤灰粒徑的分布和均勻性。

??由于粉煤灰和熟料的容重不同，而且差別較大，選粉機對兩者的切割粒徑是不一樣的，兩者混合選粉將導致粉煤灰的粒徑偏大，而熟料的粒徑偏小，這不符合分別粉磨的最初愿望。

??該公司的分別粉磨獲得了如下好處：

??（1）熟料粉的粒度分布接近性能RRSB方程，影響水泥和混凝土性能的熟料細顆粒很少，影響水化速率的熟料粗顆粒也很少；

??（2）混合材的細度顯著比熟料細，與熟料粉混合后水泥的粒度分布接近Fuller曲線，保證了水泥具有較低的孔隙率；

??（3）不同粒度分布的熟料粉與不同粒度分布的混合材，按一定比例組合，可以實現水泥的顆粒級配設計，生產預期性能的水泥；

??（4）不但水泥的早期強度高，而且后期的、長期的強度發展良好；

??（5）水化熱特別是早期的水化熱低，與減水劑相容性好，而且混凝土具有良好的工作性；

??（6）可以摻入多種混合材生產多元組合的水泥，從而發揮不同種類、不同顆粒分布的性能互補和疊加效應，優化水泥性能；

??（7）可以靈活多變的組織生產多品種水泥，改產過程迅速便捷，滿足了不同顧客的不同需求；

??（8）即使摻有難磨的高細礦渣粉，生產比表面積在350～420m2/kg的水泥，水泥的綜合電耗也只有31～35kWh/t水泥。

??國內建設的分別粉磨案例

??目前，聯合粉磨系統可挖的潛力已經不多，為了進一步的節能降耗，分別粉磨在國內又逐步被重視起來，在國內的水泥廠、粉磨站，都已經有了設計、改造、運行的案例。

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